Подшипники качения являются основными деталями, обеспечивающими бесперебойное производство на цементных заводах. В случае выхода подшипника из строя, весь производственный процесс может остановиться, что приводит к дорогостоящим простоям. Техническое обслуживание, такое как повторная смазка, безусловно, играет важную роль в обеспечении надежности эксплуатации. Но в загрязненной среде, насыщенной влагой и песком, которая сопутствует процессу производства цемента, в смазку быстро попадают загрязнения, что становится причиной выхода из строя подшипника. Если такая проблема существует, увеличение частоты проведения технического обслуживания ее не решит. Решение кроется в применении новых технологий изготовления материалов, таких как подшипниковая сталь NSK Hi-TF и Super-TF. Способность сталей Hi-TF и Super-TF обеспечивать долгий срок службы подшипников в сложных условиях эксплуатации была проверена в сталелитейной промышленности и на производстве алюминия. Опираясь на такой успешный опыт, для производства цемента компания NSK предлагает использование этого материала в сферических роликоподшипниках, новых цилиндрических роликоподшипниках с повышенной грузоподъемностью серий EM и EW, конических роликоподшипниках и шарикоподшипниках последних разработок. Стали Hi-TF и Super-TF – это ответ на проблему преждевременного выхода из строя подшипников не только по причине попадания загрязнений, но и из-за недостаточной смазки. Такие отказы возникают потому, что при тяжелых и грязных условиях работы в смазку подшипника быстро попадает цементная пыль. Частицы пыли образуют зазубрины на дорожках качения подшипников, вызывая концентрацию напряжений по краям вмятин и зазубрин. Кроме того, если вязкость смазки недостаточно высока, металлические поверхности вступают в контакт, и появляется небольшое отслаивание, которое приводит к концентрации напряжения вокруг зоны контакта. В результате описанных обоих случаев на поверхности материала в местах концентрации напряжения образуются трещины, что приводит к усталостному разрушению и, соответственно, сокращает срок службы подшипника. Стали Hi-TF и Super-TF решают эти проблемы благодаря уникальной микроструктуре, которая способна ... концентрацию напряжения по краям зазубрин и вмятин. Такая микроструктура материала, которая предполагает высокое содержание остаточного аустенита и обладает высокой жесткостью, обеспечивает увеличение срока службы даже в условиях, где масляная пленка недостаточна и быстро появляется такое повреждение поверхности как отслаивание. По сравнению с подшипниками, сделанными из обычной науглероженной стали, Hi-TF предлагает срок службы до 7 раз больший даже при загрязненной смазке и до полутора раз – с чистой смазкой. Материал Super-TF обладает еще более улучшенными показателями, так, например, до 10 раз больший срок службы при загрязненной смазке и до 2 раз – при использовании чистой смазки. Если проблема заключается в недостаточной смазке подшипника, срок службы Super TF также впечатляет и составляет около 5.5 раз (4.7 - Hi-TF) по сравнению с подшипниками из обычной науглероженной стали. Помимо увеличения срока службы в условиях загрязненной смазки, оба вида подшипниковой стали Hi-TF и Super TF обеспечивают повышенную износостойкость и сопротивление заеданию за счет дисперсии в материале большого количества мелких частиц карбида и нитрида. В сравнительных испытаниях с подшипниками, сделанными из обычных материалов, таких как сталь SUJ2, например, структура материала Super TF продемонстрировала меньше, чем одна треть степени износа и на 40% (20% для Hi-TF) большую сопротивляемость заеданию. Эффективность применения Hi-TF на производстве цемента была продемонстрирована в недавних двух случаях решения проблем, связанных с постоянными отказами подшипников. Первый случай – в винтовом насосе системы транспортировки раствора на цементном заводе в США, а второй - в высокотемпературном вентиляторе на цементном заводе в Европе. В винтовом насосе системы транспортировки крупные радиально-упорные подшипники постоянно забивались пылью. Гигроскопическая пыль изнашивала дорожки качения и увеличивала зазор, в связи с чем, чтобы избежать катастрофических отказов, подшипники приходилось заменять преждевременно и на регулярной основе. Компания NSK порекомендовала использовать сталь Hi-TF Steel(tm) в качестве решения этой проблемы, заверив, что этот материал справиться с проблемой, обеспечив сопротивление разрушению из-за загрязнения. Кроме того, новые подшипники будут работать тише и более плавно и обеспечат защиту от ударных нагрузокПосле установки новых подшипников Hi-TF расход подшипников на производстве сократился более чем на 50%. В результате успешного применения этих подшипников, завод перешел на использование подшипников Hi-TF и на другом оборудовании. В другом случае применения Hi-TF цементный завод в Европе столкнулся с проблемой постоянных отказов подшипников вентилятора, который работал при температуре 150°C. Обычно в течение 18 месяцев используемые разъемные подшипники выходили из строя как минимум три раза. Такая степень отказов была неприемлемой. В результате изучения условий применения, а также используемых разъемных подшипников, было выявлено, что преждевременные отказы подшипников были вызваны совокупностью высокой температуры и тяжелых нагрузок. В качестве решения компания NSK порекомендовала использовать сферические роликоподшипники Hi-TF, установленные в корпуса и оснащенные лабиринтными уплотнениями. Такая компоновка может выдерживать длительную эксплуатацию при температуре 200°C и тяжелых нагрузках. Успех данного решения проблемы сказался на экономии затрат завода, которые составили € 9130 в год на эксплуатацию вентилятора. Применение стали Hi-TF и Super TF представляют собой решение проблем, связанных с применением загрязненной смазки на цементных заводах. Тем не менее, компания NSK разработала еще одно решение для подшипников, доступ к которым затруднен, или которые используются в тех местах, где в масло или смазку попадает пыль. Это технология Molded Oil(tm), которая может значительно улучшить эксплуатацию подшипников в части надежности и периодов работы без технического обслуживания в условиях, подверженных загрязнениям. Она также обеспечивает комбинатам реальную экономию затрат, заменяя существующие, часто дорогостоящие, методы смазки деталей машин.

При выборе сварочного выпрямителя инверторного типа далее «инвертора» возникает вопрос, на какой максимальный сварочный ток его следует выбирать. Неопытный сварщик часто хочет получить инвертор с максимально возможным током в 200-250А, но при этом не учитывает особенностей эксплуатации таких приборов. Выбор инвертора конечно в основном определяется областью его применения, но важным также является вопрос, где и к какой силовой сети будет подключен инвертор. Рассмотрим подробнее режим ручной сварки ММА с питанием инвертора от стандартной однофазной сети 220 вольт. Бытовая сеть 220 вольт рассчитана на ток нагрузки до 16 ампер. На этот максимальный ток рассчитаны подводящие провода, вилки, розетки и автоматы защиты сети. Если мы планируем подключить инвертор к такой сети, то максимальную мощность, которую инвертор от нее получит, будет Pmax= 220V * 16A = 3520 ватт. Учитывая КПД инвертора (в среднем 85%) можно посчитать мощность, которую инвертор отдаст в сварочную дугу Pдуги= 3520 ватт * 0,85 = 2992 ватт. Для устойчивого горения дуги напряжение на ней инвертор поддерживает около 30 вольт. Отсюда и получается, что максимальный ток в дуге будет не более Imax = 2992W / 30 V = 99,7 ампер. При таком токе сваривать можно электродами диаметром не более 3 мм. Если же мы хотим получить больший сварочный ток и работать с электродами диаметром 4 и 5 мм. то стандартная бытовая сеть может не выдержать такой нагрузки. Посмотрим, каким требованиям должна отвечать сеть, чтобы обеспечить ток в дуге 160 ампер, необходимый для 4 мм. электрода. Мощность в дуге для тока 160 ампер составит Pдуги= 30V * 160A = 4800 ватт. От сети, с учетом КПД, инвертор должен получить Pmax= 4800W / 0,85 = 5647 ватт. При этом он будет ... Imax= 5647W / 220V = 25,67 ампер. При таких нагрузках вся проводка в сети должна быть выполнена проводом не менее 4 кв.мм, сетевые розетки и вилки должны быть рассчитаны на ток не менее 25 ампер, автомат защиты сети на ток 32 ампера. Для обеспечения безотказной работы инвертора сварщик должен убедиться, что во всех точках, где планируется подключить инвертор и работать с током до 160 ампер, выполняются эти требования к сети. При необходимости работать со сварочными токами более 160 ампер и электродами диаметром более 4 мм. необходимо выбирать сварочные инверторы с питанием от 3-х фазной сети, которая допускает значительно большие нагрузки. Так для сварочного тока 200 ампер мощность, потребляемая инвертором, составит 7059 ватт, а линейный ток в трехфазной сети 220/380 вольт составит всего 10,7 ампер. Однако при этом придется прокладывать 3-х фазную сеть на все рабочие места, где планируется выполнять сварочные работы. Выбор инвертора и максимального тока сварки должен быть согласован с типом сварки. Неоправданно высокие требования к величине тока сварки и желание обеспечить большой запас по току приводят только к лишним затратам. Стоимость мощного инвертора большая, он будет ... больше электроэнергии даже при равных токах с менее мощным. Для мощного инвертора может потребоваться заново проложить силовую сеть. Мощный инвертор более тяжел при переноске, а также дорог в ремонте и обслуживании. Часто возникает необходимость убедиться в работоспособности нового инвертора, или инвертора полученного из ремонта. Лучше всего это сделать, моделируя режим сварки подключением к инвертору балластной нагрузки. Для этой цели хорошо подходит сварочный балластный реостат, например РБ-302. Подключив реостат к инвертору устанавливаем значения сварочного тока на инверторе и реостате равными. Замеряем напряжение на клеммах реостата вольтметром. Вольтметр должен показывать напряжение 28-30 вольт во всем диапазоне сварочных токов инвертора. Если на максимальных токах напряжение недостаточно или появляется подозрительный звук высокого тона, то значит, инвертор не обеспечивает ожидаемых величин сварочного тока. При проведении таких испытаний для подключения к силовой сети должен использоваться штатный сетевой кабель инвертора, без каких либо сетевых удлинителей. При больших токах на удлинителе может падать значительное напряжение и испытания дадут неверный результат. (c) ZetMaster, 29-10-2010 info@z-master.ru http://www.z-master.ru/ВНИМАНИЕ! Статья охраняется авторским правом. Копирование, размножение, распространение, перепечатка (целиком или частично), или иное использование материала без письменного разрешения автора не допускается. Любое нарушение прав автора будет преследоваться на основе российского и международного законодательства. Установка гиперссылок на статью не рассматривается как нарушение авторских прав.

К продукции фирмы ABICOR BINZEL мы постоянно обращаемся и будем обращаться на страницах нашего журнала. Это понятно и объясняется высокой технологичностью продукции фирмы, продвинутыми конструктивными решениями, удобством эксплуатации, а, главное, - отличными характеристиками сварочных швов. Продукция фирмы ABICOR BINZEL широко известна во всем мире и очень разнообразна. Немаловажной частью сварочных установок являются горелки, в частности, горелки для сварки проволокой в среде защитных газов.Учитывая особенности рынка Украины и стран СНГ, фирмой ABICOR BINZEL были выпущены недорогие горелки, которые не уступают по качеству новейшим разработкам для европейского рынка. Приемлемая цена горелок позволяет приобрести их отечественно­му потребителю.RF - это серия сварочных горелок с коаксиальным кабелем, подачей проволоки и неповоротным мунд­штуком. Сварочная горелка подключается к проволокоподающему устройству полуавтомата для сварки в среде защитных газов посредством центрального ра­зъема KZ-2 или отдельного прямого разъема. Цен­тральный разъем KZ-2 для соединения горелки с ис­точником питания был разработан специалистами фирмы ABICOR BINZEL в 1971 году. Простота, надеж­ность и удобство в эксплуатации данного разъема привели к тому, что он стал вначале европейским, а со временем и мировым стандартом. Для полуавтоматов отечественного производства выпускаются горелки со специальными разъемами (ПДГ-309, ПДГ-508 и ПДГ-525). Сварочные горелки серии RF идут с газо­вым охлаждением защитными газами. При примене­нии пластмассового канала вместо направляющей спирали горелки пригодны к свариванию в защитном газе цветных металлов, а также их сплавов.Целью фирмы ABICOR BINZEL является макси­мальное удовлетворение желаний покупателей, неза­висимо от того, является клиент опытным профессио­налом или начинающим сварщиком. Для применения с маломощными источниками до 130А выпускаются горелки RF 12 и RF 13, которые позволяют варить сплошной сварочной проволокой диаметром до 0,8 мм.Они относятся к горелкам Hobby-класса, при­меняемых в домашних условиях.Для более мощных аппаратов разработаны горел­ки RF 15 и RF 25, которые рассчитаны на нагрузку 180А и 250А соответственно. Используются они для сварки проволокой диаметром от 0,8 до 1,2 мм, что позволя­ет успешно использовать их для сварочных работ в ав­тосервисе.Для предприятий с большими объемами сварочных работ и использующих мощное сварочное оборудова­ние с нагрузкой 315А, 450А фирмой ABICOR BINZEL вы­пускаются горелки серий RF 36 и RF 45. Серия RF 36 включает две модификации. Горелка RF 36LC рассчи­тана на сварку проволокой от 0,8 до 1,4 мм с рабочей нагрузкой до 315А, а RF 36 от 1,00 до 1,6 мм с рабочей нагрузкой до 360А.Для сварочных работ массивной и порошковой проволокой при нагрузке 450А фирмой ABICOR BINZEL разработаны три модификации горелки RF 45. Первой в данной серии стоит горелка RF 45LC. Она применяется для сварки массивной и порошковой проволокой диаметром от 1 мм до 1,6 мм.RF 45 комплектуется двумя видами подающей спи­рали. Первый вариант позволяет применять ее для сварочных работ массивной и порошковой проволо­кой диаметром до 2 мм в среде защитных газов. По желанию заказчика данная горелка может быть уком­плектована подающей спиралью для сварки порошко­вой проволокой диаметром до 3,2 мм без защитного газа.Все сварочные горелки просты в обращении, на­дежны и удобны при проведении сварочных работ. Все горелки легко адаптируются к сварочному оборудова­нию как импортного, так и отечественного производс­тва. Профилактические и ремонтные работы требуют минимум времени и затрат благодаря быстрой смене вышедших из строя комплектующих новыми. На го­релки данной серии могут ставиться наконечники ABIТIР Рlus, которые являются новейшей разработкой фирмы ABICOR BINZEL. Это наконечники повышенной стойкости (в 10 раз к Е-Сu) с серебряным покрытием. При необходимости все расходные материалы на го­релки предоставляются в короткий срок.Для увеличения срока эксплуатации важную роль играют принадлежности по уходу за сварочными го­релками. С целью защиты горелок от налипания брызг фирма ABICOR BINZEL разработала Binzel spray, а так­же DUSOFIX PASTE. Данные средства служат для за­щиты наконечника и газового сопла, находящихся в зоне сварки, и способствуют значительному увеличе­нию их срока службы.Если Вы выберете продукцию фирмы ABICOR BINZEL, Вам не придется жалеть о сделанном выборе; го­релки RF действительно стоят тех денег, которые Вы за них заплатите.Они относятся к горелкам Hobby-класса, при­меняемых в домашних условиях.Для более мощных аппаратов разработаны горел­ки RF 15 и RF 25, которые рассчитаны на нагрузку 180А и 250А соответственно. Используются они для сварки проволокой диаметром от 0,8 до 1,2 мм, что позволя­ет успешно использовать их для сварочных работ в ав­тосервисе.Для предприятий с большими объемами сварочных работ и использующих мощное сварочное оборудова­ние с нагрузкой 315А, 450А фирмой ABICOR BINZEL вы­пускаются горелки серий RF 36 и RF 45. Серия RF 36 включает две модификации. Горелка RF 36LC рассчи­тана на сварку проволокой от 0,8 до 1,4 мм с рабочей нагрузкой до 315А, а RF36 от 1,00 до 1,6 мм с рабочей нагрузкой до 360А.Для сварочных работ массивной и порошковой проволокой при нагрузке 450А фирмой ABICOR BINZEL разработаны три модификации горелки RF 45. Первой в данной серии стоит горелка RF 45LC. Она применяется для сварки массивной и порошковой проволокой диаметром от 1 мм до 1,6 мм.RF45 комплектуется двумя видами подающей спи­рали. Первый вариант позволяет применять ее для сварочных работ массивной и порошковой проволо­кой диаметром до 2 мм в среде защитных газов. По желанию заказчика данная горелка может быть уком­плектована подающей спиралью для сварки порошко­вой проволокой диаметром до 3,2 мм без защитного газа.Все сварочные горелки просты в обращении, на­дежны и удобны при проведении сварочных работ. Все горелки легко адаптируются к сварочному оборудова­нию как импортного, так и отечественного производс­тва. Профилактические и ремонтные работы требуют минимум времени и затрат благодаря быстрой смене вышедших из строя комплектующих новыми. На го­релки данной серии могут ставиться наконечники ABIТIР Рlus, которые являются новейшей разработкой фирмы ABICOR ВINZEL. Это наконечники повышенной стойкости (в 10 раз к Е-Сu) с серебряным покрытием. При необходимости все расходные материалы на го­релки предоставляются в короткий срок.Для увеличения срока эксплуатации важную роль играют принадлежности по уходу за сварочными го­релками. С целью защиты горелок от налипания брызг фирма ABICOR BINZEL разработала Binzel spray, а так­же DUSOFIX PASTE. Данные средства служат для за­щиты наконечника и газового сопла, находящихся в зоне сварки, и способствуют значительному увеличе­нию их срока службы.Если Вы выберете продукцию фирмы ABICOR BINZEL, Вам не придется жалеть о сделанном выборе; го­релки RF действительно стоят тех денег, которые Вы за них заплатите.

Орбитальная сварка.Kраткое описание.При сварке стыковых соединений труб используются две системы оборудования:•1) Сварочное оборудование для сварки поворотных стыков труб, при котором труба вращается с помощью специального вращателя, а горелка или электрод остаются неподвижными. При данном способе достигается стабильный результат при высокой скорости сварки без необходимости корректировки режима сварки из-за воздействия гравитации на сварочную ванну.•2) Орбитальное сварочное оборудование для сварки неповоротных стыков труб, при котором труба неподвижна, а сварочная горелка или электрод вращается вокруг изделия. При этом требуется изменение параметров режима в процессе сварки из-за воздействия гравитации на сварочную ванну. Данная система применяется там, где первую применить не представляется возможным (на монтаже, в стесненных условиях и др.) В этой статье будет рассмотрено орбитальное сварочное оборудование для сварки неповоротных стыков трубы.В основе процесса лежит дуговая сварка неплавящимся электродом в среде инертных газов. Наиболее часто применяемый для этого защитный газ - это аргон. Некоторые смеси газов, позволяют увеличить скорость сварки, глубину проникновения и получить более чистый наплавленный валик сварного шва. Наиболее распространены такие смеси газов как аргон/водород и аргон/гелий в различных пропорциях. Выбор газа зависит от типа материала, области применения и соображений экономии. Оборудование для орбитальной сварки соединило в себе получение качественного сварного соединения от аргонодуговой сварки и производительность от автоматизации процесса, в итоге потребитель получает мощный инструмент для решения задач.Орбитальная сварочная система состоит из двух основных компонентов. Это Орбитальный сварочный источник тока, подающий питание и контролирующий систему и Орбитальная сварочная голова, которая будет вращать горелку или электрод и создавать сварочный цикл.Говоря об оборудовании для орбитальной сварки, нельзя уделять больше внимания только головкам или только источникам, - это единое целое и работать они могут только друг с другом. В этом неоспоримое преимущество комплексного решения механизации процесса, по сравнению с частичной, например, добавлением только вращателя и т.п.Основным компонентом системы орбитальной сварки является источник питания. Современные орбитальные сварочные источники тока являются инверторными и могут применяться во всех областях, где только могут понадобиться. Наиболее современное оборудование, контролирует сварочный ток, вращение, подачу проволоки и расход газа со сварочной головы, устанавливая постоянный профиль шва. Эти источники тока также могут иметь охлаждающее устройство, которое обеспечивает подачу охлаждающей жидкости на чувствительные части сварочного головы во избежание перегрева, что повышает производительность и уменьшает износ. Современные источники тока также имеют возможность автоматического программирования режима сварки используя для расчета такие показатели, как размер трубы, тип материала и вид газа, что значительно уменьшает время подбора подходящего сварочного режима. Также данный тип оборудования, как правило, имеет интегральный принтер, датчики неисправности и идентификации сварочной головы.Вторым по значимости компонентом системы является сварочная голова.Существует три наиболее распространенных типов сварочных голов это: Полностью Закрытая Сварочная Голова, Открытая Сварочная Голова и Сварочные Головы для сварки «трубных досок».Закрытая Сварочная Голова – Полностью закрытые сварочные головы осуществляют сварку в локализированной сварочной камере, сформированной системой ограничения вокруг свариваемой трубы. Эта камера наполняется инертным газом перед сваркой, что полностью защищает внешнюю поверхность трубы и вольфрамовый электрод. Эта голова также имеет дополнительное преимущество, которое заключается в том, что при использовании продувки газом, случайно возникающие щели в стыке не отражаются на качестве сварного шва, поскольку в трубу не допускается поступление кислорода. Такой тип сварочных голов может быть для труб с внешним диаметром от 2 мм до 170 мм. При этом возможно создание вполне приемлемых сварных швов при толщине стенок вплоть до 4 мм.Открытая Сварочная Голова используется для сваривания труб с большой толщиной стенок, в основном для материалов с толщиной стенок более 3,5 мм и для тех материалов, которые требуют использования дополнительного наполняющего (присадочного) материала. Эти головы позволяют использовать дополнительный наполняющий материал и многократно проходить сварочный цикл. Блок сварочной горелки может наклоняться до 45 градусов, что позволяет осуществлять сварку угловых швов и сварку коротких деталей. Вылет вольфрамового электрода контролируется контроллером длины дуги, что обеспечивает стабильный профиль, даже в случае работы с трубами овальной формы.Сварочные головы для сварки «трубных досок» используются в производстве и ремонте теплообменников. Обычно теплообменник имеет трубную поверхность с несколькими сотнями труб, к которым она должна быть приварена. Такая работа очень утомительная и монотонная и усталость оператора становится ключевым фактором. При использовании этого типа голов, значение фактора усталости оператора сводится к нулю. Сварщик только должен убедиться в правильности подгонки трубы и работы машины. Далее оператор просто наблюдает за работой машины, либо занимается подготовкой следующего сварного шва, в то время как машина сваривает предыдущий. Особенности сварки.Особенностью сварки неповоротных стыков труб является объединение нижнего, потолочного положений, сварка на спуск, на подъем в один шов. Таким образом, сварщик не только должен обладать огромным опытом и умением, но и успевать менять параметры в процессе сварки, что представляется невозможным.В случае применения орбитальной сварки, окружность трубы разбивается на сектора, в каждом из которых устанавливается оптимальные значения параметров (Рис. 1), таких секторов может быть до 100. Длина всей окружности представляется равной единице, тогда координата каждой из точек будет частью от единицы, для удобства можно использовать разбивку на градусы от 0° до 360°. На рисунке 1 схематично представлено разбиение длины окружности на сектора. Точка 1 имеет координату 0,000 (следует отметить, что положение этой точки на окружности - начало сварки, выбирается пользователем). В этом секторе устанавливаются сварочные параметры, исходя из необходимости нагреть "холодную" трубу до проплавления. Потребуется установить такое сочетание тока и скорости, чтобы не происходило сильного провисания металла в трубу, но обеспечивалось проплавление. Значения будут действительны до следующей точки . Во втором секторе происходит переход шва на потолочное положение, и параметры изменяются соответственно. Третий сектор характеризуется сваркой снизу вверх, когда труба уже "горячая", соответственно следует скорректировать скорость и ток.Окончание шва очень часто является проблемным при сварке. Приходится учитывать эффект автоподогрева и снижать сварочный ток для уменьшения тепловложения. Для завершения шва устанавливается координата точки окончания сварки большая чем 1,000, например, -1,010. В случае применения головки с блоком поперечных колебаний и контролем длины дуги, к сварочным параметрам добавляются: амплитуда колебаний, время задержки в точке отклонения, напряжение, которое необходимо поддерживать. Все сварочные параметры можно изменять плавно (например, плавное нарастание тока в начале сварки и гашение при заварке кратера). Таким же образом возможно изменять скорость вращения и скорость подачи проволоки. Интервал, в котором происходит плавное изменение параметра, может задаваться по времени или координатно. Диаграмма рабочего цикла сварочной программы представлена на рисунке 3.Рисунок 3. Диаграмма рабочего цикла.1- плавное нарастание тока (регулируется временем), 2 - время предварительного нагрева, 3 - первый сектор, 4 - плавное уменьшение тока при смене сектора, 5 - 2й сектор, 6 - плавное нарастание тока, 7 - 3 й сектор, 8 – 4ый сектор, 9 - 5ый сектор, плавное гашение дуги и остановка сварки Преимущества.Существует много причин для использования орбитального сварочного оборудования, которое позволяет постоянно достигать высокого качества шва с высокой повторяемостью при скоростях сварки близких к максимальному, что дает пользователю множество преимуществ:•· Производительность. Орбитальная сварочная система намного превосходит ручную сварку, множество раз компенсируя стоимость орбитального оборудования за одну работу.•· Качество. Качество сварки, создаваемое орбитальной сварочной системой с правильной сварочной программой является превосходной, по сравнению с ручной сваркой. При такой работе, как сварка полупроводников или сварка фармацевтических труб, орбитальная сварка – единственный способ достичь требуемого качества сварки.•· Постоянство. Будучи однажды установленной, программа сварки обеспечит создание швов идентичного качество сотни раз, исключая обычные изменчивость, непоследовательность, ошибки и дефекты ручной сварки.•· Уровень мастерства. Очень трудно найти высококвалифицированного сварщика. С оборудованием орбитальной сварки вы не нуждаетесь в высококвалифицированном сварщике для управления оборудованием. Все что вам нужно, это инженер с некоторыми навыками в области сварки или даже сварщик-самоучка.•· Трассируемость. Теперь оборудование обеспечивает полную трассируемость для любой сварки. Используемый источник тока может записывать данные в системный журнал в режиме реального времени, записывая отклонения от установленных параметров. Эти системные журналы могут быть распечатаны аппаратом на встроенном принтере или записаны на стандартную компьютерную карту памяти и переданы прямо на компьютер через PCMCIA слот гибкого диска. Области применения орбитальной сварки.Оборудование для орбитальной сварки может использоваться в любой области, где необходимо сваривать круглые компоненты. Однако, в определенных областях применения этот тип оборудования «берет свое». Есть две основные области, где орбитальная сварка предлагает значительные преимущества. Это там, где большим и объемным предметам необходимо придать трубчатую форму, а также при сборочном обслуживании трубных работ.Орбитальную сварку используют такие отрасли как авиационно-космическая, фармацевтическая, полупроводниковая, вакуумная, пищевая и автомобильная. Дополнительная внутренняя продувка труб защитным газомВо многих областях, где используется орбитальное сварочное оборудование, требуется дополнительная защита обратного валика сварного шва. Это исключает ухудшение внутренней поверхности материала. Также важно контролировать подачу газа, поскольку это может отразиться на качестве произведенной сварки. Существует ассортимент продукции позволяющий осуществлять дополнительную продувку, контроль чистоты и расхода используемого газа. Свариваемость материалаВыбор материала зависит от области применения и должен соответствовать условиям, в которых используется изделие. Необходимо учитывать механические и термические свойства материала, а также его коррозионную стойкость. Наиболее популярными являются нержавеющие стали 300-й серии, которые имеют хорошую свариваемость, за исключением 303/303SE, которые содержат добавки для более легкой обработки. 400-я серия нержавеющей стали часто является хорошо свариваемой, но требует дополнительную термообработку после сварки. Настройка режима сварки должная быть сделана не только для каждого вида сырья, но и для каждой плавки. Химический состав каждой плавки будет иметь незначительное отличие в концентрации легирования и рассеянных элементов. Эти рассеянные элементы могут слегка менять удельную проводимость плавки. Когда происходит изменение номера плавки, следует произвести тестовые испытания. Возможно потребуются незначительные изменения в силе тока, чтобы вернуть шов к первоначальному профилю. Важно, также, чтобы определенные элементы удерживались в жестких допусках. Небольшие отклонения в элементах, таких как сера, может изменить поток жидкости в сварочной ванне, что может полностью изменить сварочный профиль и привести к прожогу. Влияние СерыНизкое содержание Серы (от 0,001 до 0,008%)Имеет отрицательное поверхностное натяжение температурный коэффициент вызывает широкий и не глубокий сварной профиль Нормальное содержание серы (от 0,009 до 0,030%)Имеет положительное поверхностное натяжение температурный коэффициент вызывает узкий и глубокий сварной профильТребования по подготовке и сборке изделия под сварку.Степень подготовки изделия (трубы) под сварку зависит от таких параметров как: прямолинейность трубы, одинаковость толщины стенки трубы, вогнутость или усиление шва, а также глубина проплавления. Степень точности прокладки труб зависит от жесткости стандартов в той области применения, для которой труба была приобретена. Важно, чтобы толщина стенки повторялась ото шва, ко шву. Различие в диаметре трубы или отклонение от формы окружности приведет к несовпадению шва и колебанию дуги от одного сварочного цикла к другому. Существует специальное оборудование для подготовки материала к орбитальной сварке, которое дает совершенно прямоугольный торец при отсутствии заусенцев как на наружной, так и на внутренней поверхности. Такое оборудование незаменимо там, где требуется гарантированная повторяемость сварного шва.При сварке двух труб встык, следует опасаться двух основных проблем - это несовпадения и зазоры.В общем, существуют следующие правила при подготовке под сварку:•· Любой зазор должен быть менее, чем 5% от толщины стенки. Можно варить с зазором до 10% (или более) от толщины стенки, но в результате этого пострадает качество шва и будет гораздо сложнее добиться повторяемости результата сварки.•· Колебание толщины стенки в зоне сварки должно быть +/-5% от номинальной толщины стенки. Однако, законы физики позволяют варить с несовпадением до 25% от толщины стенки, но снова пострадает качество шва и повторяемость результата сварки.•· Избежать несовпадений можно используя технические стенды и зажимы, которые позволяют выстроить в линию две свариваемые трубы. Эти системы также позволяют избежать необходимости механической регулировки трубы с орбитальной сварочной головы. В статье использовались материалы ЭСАБ.

Garden City Park, New York - 09 Сентября 2009г. Новые пластиковые шарикоподшипники от Quality Bearings & Components (QBC) - шарики из особого стекла или из нержавеющей стали, установленные в однорядных или двухрядных пластиковых шарикоподшипниках.Серии подшипников: BBPRIX-... и BBPRIXM..., предлагаются дюймовых или метрических размеров.Они разработаны для установки на валах диметром от 3/16" до 1" (от 5 мм до 25 мм). Подшипники обоих серий устойчивы к влаге и коррозийной среде. У подшипников ацетальные дорожки качения. Максимально допустимая нагрузка от 17 lbs. до 127 lbs. (от 58 N до 565 N). Эти подшипники признаны экономными и широко используются для легких нагрузок.Новые Пластиковые шарикоподшипники от QBC, шарики изготовлены из особого стекла или из 316 нержавеющей стали.

19 Марта этого года в г.Poissy (Франция), PSA Peugeot Citroen - второй по величине авто-производитель в Европе, провел день компаний-поставщиков. Это событие объединило вместе представителей 300 ведущих фирм, что составляет почти 90% от совокупного их количества. Из общего числа, только 14 фирм-поставщиков были награждены в пяти областях (качество, инновации, взаимозаменяемые детали, экономическая деятельность и устойчивое долгосрочное развитие), компания NSK была награждена престижной премией PSA , которая присуждается за выдающиеся достижения в качестве продукции. Mr Jean-Christophe Quemard, PSA Исполнительный вице-президент и Управляющий по закупочной деятельности, прокомментировал вовремя церемонии достижения NSK: « Премия за качество продукции, также вручается нашему японскому поставщику – компании NSK, которая поставляет подшипники с 2003 года. Это рекорд качества и является исключительным явлением, начиная с первой партии: менее чем 1 PPM за 6 лет подряд. В развитии ли или в производстве, достижения NSK являются выдающимися и признаны техническим эталоном. Мои поздравления.» Эта награда – результат крепких взаимоотношений. На протяжении нескольких лет PSA вместе с NSK продолжают прилагать усилия в достижении высоких стандартов качества, уважая интересы авто-производителей. В частности, достижения NSK можно, в большей степени, отнести к тесному взаимодействию с размещением производства, Peterlee, Англия (колесная ступица в сборе) и Saitama, Япония (конические роликоподшипники для трансмиссий). Компания NSK (EABU) начала сотрудничать с PSA в 1998 г. Первый крупный проект был осуществлен в 2000 г., а серийное производство и поставки в 2003 г. На сегодняшний день, компания NSK поставляет подшипники для шасси и приводов на ведущии колеса различных моделей автомобилей, выпускаемых PSA, компоненты для малотоннажных грузовиков и гордится тем, что принимает активное участие в развитии будущего, транспортного средства. Являясь стратегическим партнерами лучших в мире авто-производителей и поставщиков, компания NSK предлагает решения, которые повысят производительность в компактном объеме. Интеллектуальное рулевое управление, роликовые подшипники для передних приводов, двигатели и аксессуары к ним – вся эта продукция гарантирует экономичный расход топлива, повышенную активную и пассивную безопасность. Наша цель: Быть номером один в Тотальном Качестве.Продолжать оптимизировать производственные процессы, поставляя инновационную продукцию превосходного качества, расширяя спектр услуг, компания NSK каждый день стремится к усовершенствованию. Компания NSK, являясь лидирующим поставщиком в области Motion & Control твердо решила достичь своей цели: Оставаться номером один в Тотальном Качестве.

ПЕРЕВОД СТАТЬИ ДОКТОРА МАЙКА ФЛЕТЧЕРА О ПРИМЕНЕНИИ СИСТЕМ НАДУВНЫХ ЗАГЛУШЕК В ПРОМЫШЛЕННОСТИ.Доктор Флетчер является независимым консультантом в области сварки и проведения испытаний без разрушения образцов.Сливно-наливные устройства химической, фармацевтической, нефтяной и газовой промышленности нуждаются в реакторах и резервуарах для хранения и транспортировки твердых веществ и жидкостей без какого-либо риска загрязнения. В то время, как сварные швы в оборудовании перерабатывающей промышленности в основном не соответствуют высоким техническим требованиям, которые характерны для аэрокосмического и высокотехнологичного оборудования, существует первоочередная необходимость в чрезвычайно чистых и ровных профилях сварных швов.Компании, занимающиеся производством оборудования для сварки проводят огромную работу, чтобы помочь производителям получить оборудование, которое бы отвечало техническим требованиям касательно чистоты и ровности профилей сварных швов. Определенный ассортимент продукции, чрезвычайный успех применения которого был доказан, специально подтверждает, что атмосфера инертного газа созданная и сохраняемая под швом во время сварки, позволяет получать качественный профиль корня шва. Данная продукция относится к продукции системы продувки газом. За последние годы в данный вид продукции были внесены значительные улучшения и усовершенствования. Смысл заключается в использовании надувных систем заглушек (рис. 1,2,3,4) с каждой стороны шва, чтобы создать герметичное пространство, которое можно заполнить инертным газом, обычно аргоном. Тогда можно производить сварочные работы в полной уверенности в том, что, корень шва защищен.Рис.1 – система продувки труб с несколькими выходами 150 мм – 900 мм (6″ - 36″)В данной системе используется меньше инертного газа. Продуваемый объем локализован. Для трубопровода с локализованной продувкой, объем используемого газа значительно меньше, чем необходимо и составляет 2% от объема используемого газа при обычной продувки .Данная система быстро и легко монтируется. Время продувки значительно сокращено по отношению ко времени продувки другими методами.Система упрощает процесс продувки инертным газом, так как требуется минимум навыков. Рис.2– система быстрой продувки труб 200 мм – 2100 мм (8″ - 84″) В тех случаях, где требуется быстрая, а также надежная продувка труб, используется система быстрой продувки труб. Данная система обычно продувает трубы диаметром 36″ при содержании кислорода ниже 0,1 % меньше, чем за 10 мин., а трубы меньшим диаметром, соответственно быстрее. Рис.3 Жаропрочная надувная система продувки труб 150 мм – 900 мм (6″ - 36″) Может быть использована на оборудовании до и после нагревания. Рис. 4 Надувная система быстрой продувки труб в поперечном сечении, которая показывает направление движения газа и пробоотборное отверстие для кислорода. ИНЕРТНЫЕ ГАЗЫСамым распространенным продувочным газом, который используется в Европе, является аргон обыкновенного качества. Необходимо установить скорость потока инертного газа и давление. Вопрос выбора качества газа может возникнуть во время сварки, и желательно осуществлять контроль за газом, особенно контролировать содержание кислорода и влаги. Для этой цели создан монитор для измерения содержания кислорода при проведении продувочных работ, эти мониторы имеются в продаже (рис. 5). Рис.5 – Монитор для продувкиЧувствительный монитор измеряет содержание кислорода в продувочном газе и показывает, когда безопасно проводить сварочные работы. Данный тип монитора показывает уровень кислорода с точностью до 0,1%.ПРОЦЕДУРА ПРОДУВКИНа начальной стадии продувки необходимо обеспечить точки входа и выхода газа. Газ подается через открытое с одной стороны уплотнение, а выпускается через другое - с противоположной стороны, чтобы предотвратить нежелательное увеличение давления. У аргона более высокая плотность, чем у воздуха, и входное отверстие для газа должно быть на более низкой отметке, чем выпускное отверстие для воздуха.Самым эффективным методом продувки газом является использование специально созданной надувной системы продувки труб.Системы состоит из двух баллонов изготовленных из каучука с защитной оболочкой из нейлона. Баллоны помещаются с обоих сторон шва и надуваются при помощи продувочного газа. Такие системы более предпочтительны, так как здесь не возникает трудностей, которые могут возникнуть из-за загрязнения водой сварочной зоны при использования неподходящих материалов.ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ПРОЦЕСС ПЕРЕД ПРОДУВКОЙПодготовительный процесс заключается в вымещении воздуха, который находиться в пространстве между заглушками. Время, отведенное на подготовку перед продувкой, обусловлено многими факторами, такими как, диаметр трубы, продуваемый объем и максимально допустимый уровень содержания кислорода. Общим заблуждением является то, что увеличение потока продувочного газа сократит время продувки. Это неправильно, увеличение скорости потока газа увеличивает турбулентность и может закончиться нежелательным смешением продувочного газа и воздуха, и в конечном счете, увеличит время продувки. Как правило, скорость потока перед продувкой и время должны позволять изменять объем надувной системы до 5 раз. При этом, обычная скорость потока газа будет в области 20 л/мин.Сварные швы, которым требуется зазор между свариваемыми кромками, или там, где плохая совместимость кромок, создают нежелательную утечку продувочного газа. Это можно устранить при помощи пленки, которая удаляется по мере выполнения сварочных работ.Уровни кислорода и влаги в продувочном газе должны быть проверены при помощи подходящего оборудования в местах выхода газа.Уровень остаточного кислорода равным 0,1% является подходящим для таких материалов, как нержавеющая сталь, тогда как при сварке более чувствительных сплавов, у которых основу составляет титан или другие активные металлы, уровень содержания кислорода должен быть не выше 0,01%.ПРОЦЕСС ПРОДУВКИКак только качество газа в локализованном пространстве достигло необходимого уровня, скорость потока газа может быть сокращена до 5 л/мин для проведения сварочных работ. Обладая большей практикой возможно определить скорость потока газа у входного отверстия. Чрезмерная скорость потока может вызвать в трубе постоянное увеличение давления и создать вогнутую линию в геометрии корня шва, в более экстремальных случаях может произойти выброс расплавленного металла сварочной ванны.На швах, которые не закрыты должным образом, более высокая скорость потока может быть необходима, чтобы избежать загрязнений. Тем не менее, по мере того, как швы завариваются, скорость потока газа необходимо сократить, чтобы избежать чрезмерного повышения давления. ЗАТРАТЫОчень сложно предоставить точные данные по затратам на сварку одного шва, хотя бы потому, что на стоимость влияют в большой степени диаметр трубы и толщина стенок. Однако, согласно отчетам пользователей потребление газа может быть сокращено на 90%, время продувки составляет несколько минут для трубы диаметром 1 м.Исходя из базового анализа очевидно, что в тех случаях, когда производится несколько сварочных работ при одинаковых диаметрах труб, можно значительно сократить расходы при использовании надувной системы продувки труб в качестве средства герметизации. К сокращению затрат можно прибавить технические преимущества надежной герметизации и простоту использования системы, таким образом, концепция надувной системы продувки труб предлагает значительные преимущества.

ВОДОРАСТВОРИМАЯ ПЛЕНКА ДЛЯ СОЗДАНИЯ ЗАГЛУШEК ПРИ ПРОДУВКЕ ТРУБ Для создания заглушек при продувке труб может использоваться водорастворимая пленка Продукт поставляется в комплекте, состоящем из пленки длиной 20 метров и шириной 1 метр, сложенной вдвое и намотанной на катушку, двух бутылок клея, ножа для резки пленки и подробным руководством по применению. Пленкадает превосходные результаты, в сравнении с другими водорастворимыми материалами. Водорастворимая пленка может использоваться в работе с нержавеющей сталью, со сталью, выплавленной дуплекс-процессом, хроммолбденовой сталью и с титаном. Материал, из которого изготовлена пленка создает заглушку, которая становиться непроницаемым барьером во время продувки, но, при этом, легко вымывается во время гидростатического тестирования трубы или просто обычной промывки. Пленка полностью растворяется, не оставляя каких либо волокон, которые могли бы засорить фильтры или другие чувствительные части системы. При этом она остается совершенной прочной во всех направлениях, создавая хороший барьер для газа в течение всего процесса продувки. Пленка и клей являются абсолютно биодеградируемыми, а все упаковочные материалы могут быть переработаны. ДРУГАЯ ПРОДУКЦИЯ ДЛЯ ПРОДУВКИ МОНИТОРЫ ПРОДУВКИ Монитор продувки измеряетпроцентное содержание кислорода в продуваемом газе и указывает, когда труба готова к свариванию. Использование монитора значительно сокращает время ожидания и исключает возможность попадания кислорода в зону сварки до остывания металла. ЗАГЛУШКИ ДЛЯ ПРОДУВКИ ТРУБ ля продувки труб может использоваться также система парных заглушек-баллонов, позволяющих ограничивать зону продувки во всей трубе. Применимы для труб диаметром от 50.8 мм до 1.8282 мм (2 - 72 дюйма) ГИБКИЕ СВАРОЧНЫЕ КАМЕРЫ Гибкие сварочные камеры разработаны специально для тех случаев, когда не может быть применена жесткая камера. Типичное применение гибкой сварочной камеры это сварочные работы с компонентами титана в аэрокосмической, медицинской и автомобильной промышленности. Также она может применяться при сварке компонентов из нержавеющей стали, чтобы избежать дорогостоящей очистки пятен окисела. В отличии от стандартных моделей, специальная гибкая сварочная камера устанавливается очень быстро. Существует опыт применения этой камеры в ядерной и химической промышленностях при работе с широким диапазоном продукции и материалов.

Лента подкладочная – рентабельное решение для формирования корня шва при дуговой сварке на подкладке Виды подкладок применяемых при дуговой сварке: Рис. 1 Керамическая подкладка Рис. 2. Остающаяся подкладка Рис. 3. Съемная подкладка Рис. 4. Фигурные вставки Рис. 5. Инертный газ Рис. 6. Лента подкладочная Для большинства применений совершенно не обязательно брать на себя расходы, чтобы обеспечить непрерывный переход металла между основными материалами в швах, полученных при сварке плавлением. Сварка угловых швов и сварка встык с частичным проплавлением походит для многих случаев: при грамотном применении эти виды сварки отвечают требованиям в сфере строительства, и как следствие, эти виды сварки широко распространены в технологиях машиностроения. Тем не менее, существуют технические требования, согласно которым максимальная прочность шва является необходимым условием. Изделия, подверженные механической усталости, воздействию коррозии или периодическому изменению температуры в таких промышленных отраслях, как атомная, аэрокосмическая и энергетическая, нуждаются в швах оптимального качества, чтобы обеспечить приемлемый уровень безопасности в случае отказа оборудования в процессе эксплуатации. Для таких критичных применений необходима сварка встык с полным проплавлением. Проплавляющая способность дуговой сварки определяет надлежащий уровень подготовленности кромок для сварки. При сварке MMA и TIG максимальная толщина материала, который можно варить с одной стороны, обычно составляет около3 мм. Сварка MIG, где используют большое напряжение, позволяет использовать материал толщиной до 6 мм. Для материала с большей толщиной появляется необходимость обрезать края, чтобы обеспечить доступ для горелки. Самая простая подготовка - это V – образная подготовка кромок, шов заполняется при помощи многократных проходов, с каждым шагом наплавляя предыдущую и соседнюю сторону боковых стенок. Первый проход определяется как корневой проход, именно качество первого прохода в конечном счете определяет качество целого законченного шва. Основное требование для корневого шва заключается в том, чтобы обеспечить непрерывное плавление между двумя материалами по всей их длине, это может быть достигнуто несколькими способами. Наиболее прямая техника – это осуществление сварщиком полного контроля за наплавляемым металлом, производя гладкий корневой шов постоянной ширины. Зазор корневого шва играет здесь важную роль, обеспечивая стабильное проплавление, если зазор будет слишком широким – провар будет чрезмерным, если зазор будет чрезмерно малым – получите непровар шва. Чтобы достигнуть постоянства, необходима определенная квалификация сварщика, что не всегда доступно. Принимая во внимание потребность в высококвалифицированных кадрах, был разработан механический метод контроля за наплавленными валиками стыковых швов. В случаях, когда имеется доступ к задней стороне шва, внешний профиль валика может быть механически обработан или отшлифован до необходимой формы – возможно, чтобы сделать гладкую, плоскую поверхность. Другой вариант – валик может находиться с задней стороны шва, и тогда обработке подвергается внутренний профиль. В том случае, когда доступ к задней части шва невозможен, единственной альтернативой в данном случае является наплавление валиков вручную или вспомогательная подкладка. Следующий список предлагает следующие решения для вспомогательной подкладки: - Керамическая подкладка - Остающаяся подкладка - Съемная подкладка - Фигурные вставки - Инертный газ - Лента-подкладочная Керамическая подкладка Данный метод был разработан, чтобы соответствовать процессам шлаковой защиты сварочной ванны, таких как автоматическая сварка под слоем флюса SAW, полуавтоматическая (механизированная) сварка в защитных газах MIG и ручная дуговая сварка покрытыми электродами MMA. Шлак находится в углублении керамической подкладки, ниже места проведения сварки, защищает и формирует наружный валик. Метод с керамической подкладкой достаточно дорогостоящий и не имеет широкого применения Остающаяся подкладка При данном методе для защиты и формирования наплавленного валика используется постоянная подкладка из такого же материала, что и материал свариваемого изделия . Этот метод очень популярен. Метод дешевый, его легко применять и не требует специальных навыков. Однако данная подкладка становится частью шва и, с эстетической точки зрения, выглядит как нежелательная деталь корня шва, а также может приводить к дефекту - «утяжина сварного соединения». Съемная подкладка Чтобы ликвидировать недостатки метода остающейся подкладки, которая образует единое целое со швом, применяют съемную подкладку. Чтобы избежать возможности приваривания данной подкладки ко шву их часто охлаждают в воде и изготавливают из меди. Производство съемных подкладок недешевое и применение такой подкладки занимает значительное количество времени, особенно при производстве небольших объемов. Фигурные вставки Фигурные вставки изготавливаются из самых разных материалов, совместимых с металлами, которые сваривают. Во время наложения валика корневого шва, вставки расплавляются в сварочной ванне. Данное решение способствует образованию стабильного профиля шва, но данный метод дорогостоящий, и его можно использовать только с ограниченным количеством материалов. Инертный газ Первоначально инертный газ предназначался для использования при TIG сварке кольцевых швов труб. Однако, инертный газа стали также применять при сварке плоских листов. При помощи газонепроницаемого уплотнения на концах стыка шва создается избыточное давление газа под валиком, что обеспечивает защиту от загрязнения и создает опору для расплавленного металла. Подкладка из инертного газа является дорогостоящей, но очень удобна в применении и позволяет получить хороший профиль корня шва. Лента подкладочная Самоклеющуюся, устойчивую к высоким температурам и инертную ленту достаточно просто прикрепить к обратной стороне шва. Лента обеспечивает хорошую механическую опору для сварки и предотвращает загрязнение. Она проста в применении и не требует каких-либо специальных навыков. Использование ленты по-прежнему остается ограниченным и относительно малоизвестным. Лента-подкладочная подходит для самых обычных материалов, таких как углеродистая, легированная и нержавеющая сталь, чугун, медные, никелевые и титановые сплавы, а также может быть использована при ММА, TIG и MIG сварке. Стандартная лента-основа может применятся на токах до 75А, более «тяжелые» ленты могут применяться там, где ток достигает 160А и выше. Лента представляет собой полосу из алюминиевой фольги, преимущественно шириной 75мм, с обратной стороны которой по центру прикреплена полоса из стекловолокна непрерывного плетения шириной 25мм. Длина ленты составляет 12,5м. Лента легко режется и легко крепиться к обратной стороне шва, который собираются варить. Плетеная, термоустойчивая стеклоткань предотвращает чрезмерный провар в зоне проплавления и формирует зону под валиком, которая позволяет получить постоянное и равномерное усиление шва с плавным переходом в основной металл с обоих сторон. Ленту легко можно отклеить и убрать из зоны сварки. Технические характеристики - Состав волокна: оксиды кремния, алюминия, кальция, бора и магния, которые смешаны в аморфную стекловидную форму. - Диаметр волокон: между 6 и 25 микрон; - Температура кипения: 800º С; - Горючесть: не воспламеняется и не горит; - Не канцерогенно Коммерческая информация Снижениепроизводственных затрат хорошо продемонстрировано при сравнении использования ленты и метода продувки инертным газом при круговой сварке резервуара диаметром 3м и длиной 5м. Для рекомендуемой продувки потребуется газ, объем которого составляет двойной объем резервуара. При скорости 70 л/мин. процесс продувки займет 16 часов. При этом стоимость газа составит 8 000 руб. Стоимость ленты для таких же параметров составила бы 4 000руб. Таблица 1. Характеристики видов подкладок Рисунки123465 Дополнительная мех. обработканетнетВыемка в полосенетнетГазовая защитная оболочкаСпециальные требованияНаличие керамической подкладки, креплениеСварка прихваточным швомКреплениеНаличие временных вставокНаличие лентыКреплениеВремя использования425316Уровень квалификации сварщика415326Стоимость материала514336

Джордж Роу (George Rowe), корпорация AlcoTec WireФакторы, влияющие на процесс MIG сварки алюминияКачественная MIG сварка алюминия — более чувствительный процесс, чем сварка других материалов, это связано, главным образом, с особенностями физических свойств алюминия, таких как, например, теплопроводность. Чтобы достичь требуемой повторяемости в получении качественных соединений, все переменные процесса сварки должны быть тщательно учтены. Аналогией из повседневной жизни является художественная фотография, где тип камеры, используемый объектив, фильтры, скорость съемки, освещение, состав композиции, положение камеры и т.д., а также последующая обработка могут привести к получению фотографий абсолютно различного качества. Так и изменение любого параметра процесса MIG сварки может привести, в конечном итоге, к различным результатам, с точки зрения качества сварных соединений. Источник питанияСуществует большое количество источников питания, и можно предположить, что все они могут обеспечивать одинаковые результаты, если они настроены на одни и те же параметры режима сварки. Но это не всегда так. Режимы сварки, установленные для одного типа источника питания, не всегда обеспечат те же самые результаты при сварке на другом источнике питания на таких же режимах. Для сварки алюминия в качестве источников питания можно использовать выпрямители: постоянного напряжения или постоянного тока; инверторные выпрямители; импульсные программируемые системы и импульсные синергетические системы, запрограммированные изготовителем. Важным моментом является тот факт, что установленные на источниках питания вольт- и амперметры зачастую не калибруются. Поэтому значения, выдаваемые такими приборами, могут вводить в заблуждение.Проволокоподающие механизмыЕсли на проволокоподающих механизмах установлены цифровые приборы, показывающие скорость подачи проволоки, рекомендуется произвести их поверку, так как известны случаи наличия больших отклонений на некоторых видах оборудования, обнаруженных при поверке их внешними калиброванными приборами. Поэтому настоятельно рекомендуется использовать внешнее калиброванное оборудование для проверки скорости подачи проволоки, так как даже незначительное отклонение в значениях этой переменной может привести к получению отрицательных результатов при сварке алюминия. Другая область беспокойства, имеющая отношение к проволокоподающим механизмам, — способность оборудования равномерно, без перебоев в течение всего процесса сварки подавать алюминиевую сварочную проволоку. Стабильность подачи является гораздо более важным фактором при сварке алюминия, чем при сварке стали, и является наиболее типичной проблемой при переходе на MIG-сварку алюминия. Это вызвано, прежде всего, различием в механических свойствах этих металлов. Стальная проволока сравнительно твердая, и поэтому может выдержать намного большее механическое воздействие. Алюминий более мягок, более восприимчив к деформации и строжке в процессе подачи и, следовательно, требует гораздо большего внимания при настройке проволокоподающего устройства для MIG сварки. Проблемы с подачей часто выражаются в нестабильности подачи проволоки и в пригорании ее к токоподводящему наконечнику. Чтобы предотвратить проблемы такого характера, необходимо понимать принцип работы системы подачи проволоки и знать о ее влиянии на процесс сварки алюминиевой проволокой. Начинать настройку проволокоподающего устройства необходимо с тормозного устройства катушки. Усилие тормозного устройства должно быть снижено до минимума. Его должно только хватать только для того, чтобы предотвратить свободный поворот катушки на стадии остановки процесса сварки. Вводные и выводные штуцеры, проволокопроводы при сварке стальной проволокой обычно выполнены из металла, а при сварке алюминиевой проволокой поверхности этих элементов должны быть изготовлены из неметаллических материалов типа тефлона или нейлона для предотвращения трения и строжки алюминиевой проволоки. Приводные ролики должны иметь U-образную ровную гладкую канавку, края которой не должны быть острыми. Усилие прижатия роликов должно быть тщательно откорректировано. Чрезмерное давление приводных роликов может деформировать алюминиевую проволоку и затруднить подачу проволоки через канал подачи проволоки и токоподводящий наконечник.Сварочная горелкаЧрезмерно длинный шлейф сварочной горелки может привести к падению напряжения. Внутренний диаметр и качество токоподводящего наконечника играют немаловажную роль при сварке алюминия. Если внутренний диаметр контактного наконечника слишком велик, это приводит к образованию большой дистанции между проволокой и контактным наконечником, что может привести к риску образования дуги между ними. Непрерывное дугообразование в контактном наконечнике может послужить причиной износа наконечника, что приводит к пригоранию проволоки к наконечнику. Конструкция контактного наконечника оказывает влияние на качество токоподвода, а в результате и на характеристики дуги.Подача защитного газаНеобходимо принимать во внимание, что, когда каналы подачи газа слишком длинные, то может иметь место нестабильная подача газа. Это оказывает влияние на стабильность горения дуги, особенно при сварке алюминиево-кремниевыми присадочными проволоками. Если защитный газ подается через магистраль, тогда подача газа, как правило, стабильна. Однако такие проблемы могут возникнуть при отборе аргона из баллона.Алюминиевая присадочная проволокаПоверхность проволоки не должна иметь следов стружки, задиров, трещин, рубцов и наплывов, в которые могут попасть загрязнения. Неудовлетворительное состояние поверхности проволоки, т.е. присутствие грязи и пыли, приводит к образованию примесей в процессе сварки, что, в свою очередь, может изменить характеристики дуги и снизить качество сварного соединения. Также недопустимо, чтобы фактический диаметр проволоки изменялся по длине. Изменение диаметра проволоки, даже в пределах допустимого диапазона спецификации производителя, может привести к нарушению стабильности процесса сварки и повлиять на различные параметры режима сварки. Эта проблема наиболее серьезна при автоматизированной или механизированной MIG сварке алюминия. Перекрученная и с изгибами проволока может также повлиять на стабильность горения дуги.Поверхность основного материалаТолщина окисной пленки на основном металле может достигать различной величины, и будет зависеть от способа хранения и способа термообработки. Белый налет на поверхности алюминиевой заготовки укажет на то, что заготовки либо контактировали с водой, либо длительное время находились в воде. Наличие развитой окисной пленки приводит к блужданию дуги при сварке. Поэтому окись алюминия должна быть удалена с поверхности детали непосредственно перед сваркой, чтобы предотвращать ее влияние на процесс сварки и его конечный результат. Длина дугиИз-за высокой теплопроводности алюминиевых сплавов требуется дополнительная энергия для плавления основного металла, так как часть тепла расходуется на компенсацию потерь теплопроводности. Хотя кажется, что длина дуги является не основным параметром режима сварки, все же незначительные колебания ее размеров будут оказывать существенное влияние на количество вводимого тепла, приводя либо к прожогам, либо несплавлениям. Обычно рекомендуется поддерживать длину дуги на уровне 12-15 мм. При увеличении длины дуги наблюдается рассредоточение мощности, вводимой в основной металл. С большой осторожностью следует менять угол наклона и положение сварочной горелки относительно свариваемой поверхности, поскольку это может отразиться на фактической длине дуги. При сварке алюминия необходимо, чтобы торец токоподводящего наконечника размещался глубже среза газового сопла на расстоянии от 3 до 8 мм, в зависимости от напряжения на дуге. При низких рабочих напряжениях (17-21 В) это расстояние должно быть минимально, а при высоких рабочих напряжениях (22-30 В) это расстояние увеличивают. Этот геометрический параметр режима сварки оказывает значительное влияние на длину дуги и энергию, передаваемую основному материалу. Например, если параметры режима сварки рассчитаны на углубление токоподводящего наконечника в 3 мм, а фактически оно равно 8 мм, то вполне возможно ожидать разницу между запланированными и полученным результатами.Марка сплаваПараметры режима сварки, рассчитанные для одной марки алюминиевого сплава, не подходят для сварки другого сплава. Это зависит от разницы в теплопроводности различных алюминиевых сплавов. Так, например, теплопроводность алюминиевого сплава марки AA6063 в два раза выше теплопроводности алюминиевого сплава AA5083, что требует ввода большого количества тепла для его плавления. При сварке разнородных алюминиевых сплавов параметры режима сварки должны быть рассчитаны с большим вниманием.Влияние ввода тепла на сваркуПараметры режима сварки, рассчитанные для детали с одной геометрией, вовсе не будут подходить для сварки детали другой геометрии, даже если они на первый взгляд кажутся подобными. При сварке деталей из одного и того же сплава, но разной толщины, для сварки толстых деталей потребуется гораздо большее количество тепла для получения качественного соединения. Использование при сварке толстых деталей тех же режимов, что и при сварке тонких деталей, может привести к браку. Особая осторожность требуется при выборе параметров режима сварки разнотолщинных деталей. Окружающая среда и температура основного материалаПри автоматической и механизированной сварке температура основного металла может иметь влияние на качество шва в начале сварки. Параметры режима сварки, рассчитанные на температуру окружающей среды в цехе 22 °С, должны отличаться от параметров режима сварки, если температура в цехе будет 12 °С. Сварка больших сложных деталей с протяженными швами, требующая значительных затрат времени на выполнение процесса, приводит к нагреву основного металла. Следовательно, необходимо вести процесс сварки на параметрах, учитывающих подобное увеличение температуры основного материала.Об авторе: Джордж Роу (George Rowe) — специалист по сварке корпорации AlcoTec Wire Corporation в Traverse City, штат Мичиган, США. Он ответственный за работу лабораторной секции в школе Технологии Сварки AlcoTec. В настоящее время Джордж является инспектором по сварке American Welding Society Certified (Американское Сварочное Общество по Сертификации) (CWI), а раньше он работал в Инспекции по сертификации котлов и сосудов, работающих под давлением, ASME (ASME Boiler and Pressure Vessel Inspection).